A huzalok és kábelek, a mágneshuzalok és különféle más típusú huzalok feldolgozásához használt fő berendezésként a sodródó huzaltekercselő gép működési stabilitása és tekercselési pontossága közvetlenül befolyásolja a kész huzal elektromos teljesítményét, mechanikai szilárdságát és konzisztenciáját. A berendezések hosszú távú megbízhatóságának-biztosítása és a szabványos-megfelelő termékek gyártásának biztosítása érdekében a szisztematikus ellenőrzési folyamat a termelésirányítás elengedhetetlen eleme. Ez a cikk részletes magyarázatot ad a sodrott huzaltekercselő gép ellenőrzési folyamatáról, amely kiterjed az ellenőrzési célokra, a legfontosabb lépésekre és a legfontosabb műszaki pontokra, szabványos referenciaként szolgálva a berendezések karbantartásához és minőség-ellenőrzéséhez.
1. Az ellenőrzés céljai és előzetes előkészítése
A sodrott huzaltekercselő gép ellenőrzésének alapvető célja a berendezés mechanikai tulajdonságainak (például a feszültségszabályozás és a huzalelrendezés pontosságának), az elektromos paramétereknek (például a sebesség stabilitásának és a tekercselési sebességnek) és a folyamat-kompatibilitásnak (például a huzalátmérő kompatibilitásnak és a tekercselési minta illeszkedésének) ellenőrzése. Végső soron a feltekercselt termék megfelel a vásárlói rajzoknak vagy az ipari szabványoknak (például a GB/T 3956-2021 „Kábelvezetők”) sodrott huzalok egységességi követelményeinek.
A tesztelés előtt három alapvető előkészületet kell elvégezni: Először ellenőrizze a berendezés állapotát-ellenőrizze, hogy a tekercselőgép összes alkatrésze (például az orsómotor, a szervohajtás, a feszültségszabályozó, valamint a -felvevő és kifizető-mechanizmus) mentes-e a lazaságtól, kopástól vagy abnormális zajtól. Másodszor, végezze el a környezeti kalibrálást-bizonyosodjon meg arról, hogy a tesztelési környezet hőmérséklete (általában 20±5 fokon van szabályozva) és páratartalma (70% vagy annál kisebb relatív páratartalom) stabil, hogy megakadályozza, hogy a hőmérséklet és a páratartalom ingadozása befolyásolja az érzékelő leolvasásait. Harmadszor, készítsen elő szerszámokat és szabványos alkatrészeket, -felszerelve lézerátmérővel (pontosság ±0,001 mm), feszültségmérővel (amely tartomány a berendezés maximális feszültségének 120%-át lefedi), sebességelemzővel (felbontás 0,1 ford./perc) és szabványos huzalátmérőjű mintákkal (például 0,1 mm, copper és 0,5 mm-es ASTM 0,5 mm-es copperrel). B193).
2. Mechanikai rendszer tesztelése: A pontosság és stabilitás alapellenőrzése
A mechanikai rendszerteszt a tekercselés pontosságára és a mozgásstabilitásra összpontosít, és a következő al{0}}elemekre oszlik:
1). Orsó forgáspontossági vizsgálata
Az orsó a tekercselés energiaforrása. Sebességhibája és sugárirányú kifutása közvetlenül hozzájárul a tekercselés menetemelkedésének eltéréséhez. Csatlakoztasson egy nagy-precíziós fordulatszám-elemzőt az orsókódolóhoz, és állítsa be a gépet a névleges fordulatszámon (pl. 1000 ford./perc, 1500 ford./perc, 2000 ford./perc). Folyamatosan figyelje a fordulatszám-ingadozásokat 30 percig, legfeljebb ±0,5%-os eltéréssel (például 1000 ford./perc névleges fordulatszámnál a tényleges fordulatszámnak stabilnak kell lennie 995 és 1005 ford./perc között). Ezenkívül használjon mérőórát az orsó sugárirányú kifutásának mérésére (50 mm távolságra a homlokfelülettől). A standard értéknek legfeljebb 0,02 mm-nek kell lennie. Ha ezt meghaladja, állítsa be a csapágy előfeszítését vagy cserélje ki a kopott perselyt.
2). Vezeték-áthaladási mechanizmus szinkron tesztje
A huzal{0}}átjárási pontossága határozza meg a huzalrétegek feszességét és egyenletességét a felcsévélő-tekercsen. Indítsa el a tekercselőgépet közepes sebességgel (pl. 800 ford./perc), és figyelje meg a huzal{6}}mozgató vezetőkerék és az orsó szinkronizált mozgását. A felcsévélő-tekercs minden egyes elfordulásakor a vezetőkeréknek pontosan egy huzalátmérőt kell elmozdítania. (Egy lézeres elmozdulásérzékelő használható a vezetőkerék elmozdulásának valós idejű nyomon követésére.) Ha a tekercselési folyamat késik vagy előrehalad (eltérés > a huzalátmérő 5%-a), ellenőrizze a szervohajtás impulzusszinkronizálási paramétereit vagy a mechanikus sebességváltó fogaskerekének hálóhézagát (normál hézag 0,05 mm-nél kisebb vagy egyenlő).
3). Feszültségszabályozó rendszer ellenőrzése
A feszültség stabilitása kulcsfontosságú a huzal elvékonyodásának, törésének vagy kilazulásának megelőzésében. Szereljen fel egy feszültségvizsgálót a huzal bemenetére, és állítsa be a berendezés tipikus feszültségbeállításait (pl. 50N-200N a rézhuzalhoz és 30N-150N az alumíniumhuzalhoz). Rögzítse a valós idejű feszültségingadozási görbét a folyamatos tekercselési folyamat során. Az elfogadási feltételek a következők: statikus feszültségi hiba ±2% vagy annál kisebb (pl. 100N-ra állítva a tényleges értéknek 98N és 102N között kell lennie), és dinamikus feszültségingadozás (a gyorsulás és lassulás által okozott pillanatnyi változások) Legfeljebb ±5%. Ha a feszültség ingadozása túlzott, kalibrálja a mágnesporfék/szervofeszítő PID paramétereit, vagy ellenőrizze a feszültségérzékelő nulla eltolódását (standard súlyokkal ellenőrizze, hogy a hiba ±0,5% FS vagy kisebb).
3. Elektromos rendszer ellenőrzése: Vezérlési logika és biztonsági teljesítményértékelés
Az elektromos rendszer megbízhatósága közvetlenül befolyásolja a berendezés automatizálási szintjét és üzembiztonságát. A legfontosabb ellenőrzési területek a következők:
1). Vezérlőáramkör és érzékelő jelei
Használjon multimétert és oszcilloszkópot a kommunikációs jelek (például Modbus RTU vagy EtherCAT) tesztelésére a PLC (programozható logikai vezérlő) és a szervo meghajtó között, hogy megbizonyosodjon arról, hogy nincs csomagvesztés (bithibaarány kisebb vagy egyenlő, mint 0,01%). Ezenkívül ellenőrizze a végálláskapcsolók érzékenységét (például azok, amelyek a kábelvezetés kezdő-/végpontját és a teljes tekercset jelzik). Kézi indításkor a berendezésnek 0,1 másodpercen belül le kell állnia, és riasztást kell megjelenítenie a HMI-n (Human Machine Interface).
2). Tekercselési mód és programvégrehajtás
Több specifikációjú vezetékek esetén ellenőrizze, hogy a berendezés előre beállított tekercselési módjai (például réteges tekercselés, váltakozó sűrű/durva tekercselés és változó menetemelkedésű tekercselés) összhangban vannak-e a folyamat dokumentációjával. A tipikus paramétereket (pl. tekercselés hossza 1000 m, menetemelkedés 2 mm, rétegek száma 5) a HMI-n keresztül vittük be, hogy ellenőrizzük a berendezés pontosságát. A tekercselés után megmértük a tényleges hosszt (hiba kisebb vagy egyenlő, mint ±0,5%), a menet egyenletességét (a szomszédos fordulattávolság eltérése legfeljebb ±0,1 mm) és a rétegszámlálás pontosságát (röntgen- vagy szétszerelési számlálással igazolva).
3). Biztonsági védelmi funkciók
Összpontosítson a vészleállító gomb, a túlterhelés elleni védelem (pl. automatikus leállítás, ha a motoráram meghaladja a névleges érték 120%-át) és a földelés folytonossága (földellenállás 4Ω vagy annál kisebb) tesztelésére. Rendellenes forgatókönyveket szimuláltak (pl. az orsómotor fázisvezetékeinek manuális rövidre zárása a túláramvédelem kiváltása érdekében), hogy ellenőrizzék, a berendezés képes-e 0,5 másodpercen belül lekapcsolni az áramellátást és lezárni a hibakódot, ezzel biztosítva a kezelő és a berendezés biztonságát.
4. Átfogó teljesítményellenőrzés és jelentéskészítés
A mechanikai és elektromos vizsgálatok elvégzése után a teljesen összeszerelt gép átfogó ellenőrzése szükséges. Kiválasztják a reprezentatív huzalt (pl. 0,3 mm átmérőjű zománcozott rézhuzal), és három mintatekercset folyamatosan feltekernek a tipikus vevői rendelési előírásoknak megfelelően (pl. tekercselési sebesség 1200 ford./perc, teljes hossz 5000 m, feltekercs{8}}átmérő 300 mm). Mikrométert használnak a huzalátmérő konzisztenciájának (a huzalátmérő eltérése a rétegen belüli minden egyes meneten belüli, legfeljebb ±0,002 mm), a rétegközi hézagok (legfeljebb, mint 0,05 mm) és a megjelenési hibák (pl. sorja, átlapolt vezetékek, laza rétegek) mérésére. A berendezés akkor minősül minősítettnek, ha minden mutató megfelel a szabványoknak.
Végül az ellenőrnek teljes "Sodort huzaltekercselő gép vizsgálati jelentést kell készítenie", amely tartalmazza az ellenőrzés dátumát, a berendezés modelljét/sorozatszámát, a részletes ellenőrzési tételeket, a mért adatok összehasonlító táblázatát (megfelelt/nem megfelelő tételek jelölése), a korrekciós intézkedésekre vonatkozó ajánlásokat (ha vannak), és az ellenőr aláírását. Ezt a jelentést legalább három évig archiválni kell, és döntő alapja a berendezések karbantartásának és a minőségi nyomon követhetőségnek.
Következtetés
A sodrott huzaltekercselő gépek ellenőrzési folyamata alapvető fontosságú a gyártási hatékonyság és a termékminőség biztosítása szempontjából. A szisztematikus mechanikai pontosság ellenőrzése, az elektromos teljesítmény értékelése és az átfogó üzemállapot-tesztelés nemcsak azonnal azonosítja a lehetséges hibákat, hanem adattámogatást is nyújt a folyamatok optimalizálásához. A vállalatoknak rendszeres ellenőrzési mechanizmust kell kialakítaniuk (ajánlott: minden negyedévben átfogó ellenőrzést és a legfontosabb paraméterek gyors ellenőrzését minden műszak előtt naponta). Az intelligens ellenőrző eszközökkel (mint például a gépi látás-támogatású kábelvezetési felügyelet) kombinálva ezek az eszközök folyamatosan javíthatják a berendezések megbízhatóságát és a gyártási konzisztenciát, ami végső soron kettős célt érhet el: költségcsökkentést, hatékonyságnövelést és vevői elégedettséget.
